1) Preparação e Mistura de Materiais
Comece pesando seus componentes com precisão. Para cada 100 g demoldagem de silicone XG-360W-1, adicione 10 g deCatalisador XG-360WB-1(10:1 base para catalisador) e aproximadamente 25% mais fino (XG-X1000) em relação ao volume de silicone. Esta etapa de desbaste melhora o fluxo do silicone, garantindo linhas e formas de distribuição consistentes, especialmente em detalhes finos do logotipo.
Misture bem até que o catalisador e o diluente estejam totalmente incorporados e a cor e a viscosidade fiquem uniformes. A mistura adequada evita manchas não curadas e garante um comportamento de cura previsível. Quando forem necessários pigmentos (por exemplo, cor vermelha para a base), adicione-os nesta etapa para que a consistência da cor seja mantida ao longo de cada lote.
2) Configuração de distribuição
Assim que a mistura de silicone estiver pronta, transfira-a para omáquina dispensadora. As máquinas dosadoras usadas em aplicações de silicone de dois{1}}componentes são projetadas para medir e misturar materiais de alta-viscosidade sob condições controladas de pressão e proporção, proporcionando aplicação precisa diretamente em moldes ou substratos.
Programe o dispensador de acordo com o design do logotipo: especifique o volume de silicone, o caminho de distribuição, a velocidade e as configurações de proporção. A inclusão de diluente deve ser levada em consideração na reologia geral e na vazão, pois isso afeta o modo como o silicone viaja através de mangueiras e bicos.
3) Preenchendo o molde e aplicando o silicone
Com a máquina dispensadora calibrada, comece a preencher as cavidades do molde com a mistura de silicone. O molde deve estar limpo, pré{1}}preparado e, se necessário, tratado com um agente-desmoldante ou filme para facilitar a desmoldagem após a cura. Embora nem sempre seja necessário, um revestimento removível fino pode prolongar significativamente a vida útil do molde e reduzir o desperdício.
Dispensarsilicone branco para o componente do logotipo primeiro- isso dá uma base limpa e opaca que mais tarde será construída ou contornada com o silicone vermelho. Siga imediatamente aplicandosilicone vermelho para o fundo ou detalhes. O sistema automatizado garante que esses dois materiais sejam colocados com reprodutibilidade exata e desperdício mínimo.
4) Cobertura com filme Hot Melt
Uma vez que o silicone é dispensado,cubra o molde preenchido com um filme hot melt. Este filme desempenha múltiplas funções:
Protege a superfície do silicone,
Ele fornece um suporte para posterior prensagem-aquecida no tecido,
E ajuda a manter a forma durante o processo de vulcanização.
Corte o filme hot melt com precisão no tamanho certo, coloque-o sobre o silicone e certifique-se de que não haja rugas ou bolsas de ar antes de passar para a fase de cura.
5) Cura (Vulcanização)
Transfira o molde com o silicone e o filme hot melt para omáquina de vulcanização (prensa térmica). A cura eficaz do molde de silicone depende de temperatura e pressão controladas para iniciar e completar a reticulação. Nesta fase:
O silicone se transforma de uma pasta viscosa em uma forma elastomérica sólida.
Calor e pressão interligam as cadeias poliméricas, criando resistência mecânica estável.
Os sistemas típicos de transferência de calor mantêm a temperatura superior do molde bem acima da temperatura ambiente e utilizam o calor inferior do molde como parte do ciclo. A temperatura exata e o tempo de permanência dependem da espessura do projeto e da formulação do silicone, mas para muitos processos de moldagem de silicone, as temperaturas superiores do molde estão na faixa de 150 a 180 graus, com tempos de prensagem de vários segundos a minutos.
Após o ciclo de prensagem, deixe o molde esfriar antes de tentar a desmoldagem. O resfriamento estabiliza o silicone e evita distorções.
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